Was wir können

Das Ausgangsmaterial für unsere technische Keramik ist meist das Sprühkorn, ein besonders rieselfähiges Granulat. Bei der Herstellung vermahlen unsere Lieferanten die Ausgangsmaterialien, wie zum Beispiel Speckstein mit Wasser und weiteren Aditiven zu einem flüssigen Schlicker, dieser wird anschließend in einem sogenannten Sprühturm über Düsen zum Sprühnebel welcher durch schnelle Erhitzung granuliert. Das Ergebnis ist ein Sprühkorn, welches aus Hohlkugeln besteht. Die Korngröße kann je nach Anforderung variiert werden.  Wir beziehen diese besonders hochwertig aufgearbeiteten Rohstoffe und Materialien von ausgewählten Lieferanten.

In unserer Materialaufbereitung werden diese Massen auf ein Schütt- oder Bechergewicht gebracht und die notwendige Feuchtigkeit eingestellt. Dieser Prozess wird chargengenau  für die Rückverfolgbarkeit im Prozess erfasst.

Wir unterscheiden in unserer Fertigung zwei Formgebungsverfahren. 

Trockenpressen
Werkzeuge, die im Prinzip aus Ober- und Unterteil bestehen, werden im hauseigenen Werkzeugbau gefertigt. Mit sogenannten uniaxialen Pressen erfogt die Formgebung über die Schritte Füllen, Pressen und Ausformen. Jede Formgebung benötigt hier nur wenige Sekunden. Pro Hub können auch mehrere Teile gleichzeitig gerfertigt werden, dies hängt von der Geometrie und der möglichen Anzahl der Formnester im Werkzeug ab.
Unser Maschinenpark umfasst insgesamt 24 mechanische Axial-Pulverpressen mit einer Nennpresskraft von 40kN bis 300kN.

Extrudieren bzw. Stangpressen
Hierbei wird die Masse mittels Förderschnecken oder Kolben verdichtet und durch ein Werkzeug in Form gepresst. Hierbei entstehen meist Stränge von etwa 1m Länge: einfache Vollstäbe, Rohre, Mehrlochrohre und alle möglichen sonstigen Geometrien. Die hierfür benötigte Masse ist sehr feucht, daher müssen diese Stränge im Anschluss sehr schonend getrocknet werden, damit keine Risse entstehen.

Unser Maschinenpark umfasst 3 Kolbenpressen, 3 Vakuumstrangpressen mit Förderschnecken in Kaskadenanordnung sowie einer Vakuumstrangpresse mit rechtwickliger Schneckenanordnung.

Sowohl die gepressten Grünlinge (so nennt man die Formteile vor dem Sintern), als auch die gezogenen Stränge, können im nächsten Schritt bearbeitet werden. Da dieses Material in diesem Zustand etwa die Härte einer Tafelkreide hat, kann diese mit einfachen Schleifwerkzeugen bearbeitet werden. Hier werden gezogene Meterstücke zugeschnitten oder in gepressten Teilen Gewinde geschnitten, Ausnehmungen gefräst oder Löcher gebohrt.

Damit diese Grünlinge schließlich zur eigentlichen Keramik werden, müssen sie bei Temperaturen von über 1.000°C gesintert werden. Im Wesentlichen verschmelzen ab diesen Temperaturen die einzelnen mineralischen Komponenten zur Keramik, dabei schwinden die Bauteile je nach Material um ca. 10%. Wir arbeiten mit kleineren elektrisch beheizten Kammeröfen und mit zwei großvolumigen Herdwagenöfen. Die Abluft der Öfen wird sorgfältig gereinigt, zunächst über eine Nachverbrennung und abschließend über einen Flour-Kaskadenabsorber. Die Abwärme wird über Luft-Wasser-Wärmetauscher für die weitere Verwendung im Betrieb gewonnen.

Nach dem Sintern können je nach technischer Anforderung weitere Schritte zur Veredelung der Keramik erfolgen.

Hausintern erfolgen Entgraten undpolieren der Teile durch Trovalisieren, mit oder ohne spezieller keramischer Chips, aber auch Glasieren oder Einfärben der Keramik ist möglich.

Extern lassen wir, wenn gewünscht, die Teile präzisionsschleifen, hohnen oder läppen. Wir arbeiten hier schon jahrelang mit ausgewählten Partnern zusammen.

Unsere Qualitätssicherung begleitet den gesamten Fertigungsprozess. Am Ende erfolgt eine letzte Kontrolle vor dem Verpacken. Wenn gewünscht, erstellen wir mit unseren Kunden einen Grenzmusterkatalog um etwaige Fehler eindeutig erkennbar zu machen. Dies ist gerade dort wichtig, wo unsere Keramikteile sichtbar verbaut sind. Manchmal müssen Teile auch gelehrt werden, damit die Weiterverarbeitung bei unseren Kunden reibungslos funktioniert. Alle Artikel werden bei uns sorgfältig verpackt, damit diese ohne Schäden in aller Welt bei unseren Kunden gut ankommen.